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Pose des Menuiseries

Après les avoir longuement attendues, les voilà enfin, nos menuiseries !

Nous avons fait le choix de prendre des menuiseries tout bois, triple vitrage afin d’optimiser jusqu’au bout notre isolation. Nous nous sommes tournés vers la société Bildau & Bussmann par l’intermédiaire de Jean Claude Mengoni. Celui ci permet aux auto-constructeurs de pouvoir accéder aux menuiseries de très bonne qualité à des prix attractifs.

La plupart des entreprises qui font des menuiseries de ce type refusent de travailler avec les particuliers.

Jean Claude Mengoni fait donc l’intermédiaire entre l’entreprise et l’auto-constructeur : « je formalise les demandes de devis ; je négocie la meilleure solution avec Bildau, je vérifie l’adéquation entre les devis et vos souhaits ; je vérifie les bordereaux de commande et les coupes techniques ; je vérifie avec vous que rien n’a été oublié ; je vous conseille sur les principes de pose. Mon rôle s’arrête après la signature de la commande. Toutefois, j’interviens auprès de Bildau en cas de problème à la réception des menuiseries. »

Nous avons donc réceptionné toutes les menuiseries au rez de chaussée. Il a fallu monter celles de l’étage une par une. Nous avons installé un système de poulie nous permettant de faire monter les menuiseries par le vide sur séjour (futur emplacement pour le filet de catamaran).

Cela n’a pas été une mince affaire, les fenêtres étant assez grandes, et lourdes puisqu’en triple vitrage !

Nous avons commencé par couper le pare pluie de la fenêtre à poser. Nous avons collé le frein vapeur Intello sur tout le pourtour de la fenêtre. Pour cela, nous avons mis du mastic sur les encadrements ainsi que dans les angles. A l’aide d’une cale de DFP, nous avons « marouflé » et bien insisté dans les angles.

Nous avons mis du Tescon Vana pour lier le frein vapeur à la partie extérieure de la fenêtre.

Nous avons ensuite appliqué une bande de Compriband tout autour de la fenêtre, puis posé la menuiserie en applique.

Après avoir vérifié son niveau, nous avons fixé la fenêtre en vissant dans l’entourage.

Le joint d’étanchéité sera fait par la suite avec du silicone.

 

Merci à Jeanne, Sylvain, Vincent et Céline pour leur aide !

 

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Paille – Compacteur de bottes

Aujourd’hui, Manu a fabriqué le compacteur.

Ayant eu un souci de ficelle correspondant à la presse, les bottes ont été pressées avec une ficelle traditionnelle alors que nous aurions souhaité qu’elles soient pressées avec de la ficelle type 350.

Celle ci, plus résistante, permet un serrage beaucoup plus important de la botte, et donc une densité plus intense.

De ce fait, nous avons demandé à ce que les bottes soient un peu plus longues, et nous allons les re-compacter à l’aide d’un compacteur fait maison ( pensé par Emmanuel Deragne notre Formateur Construction Bois et Paille ).

Le principe est :

Avoir une boite dans laquelle nous mettons la botte à la verticale. Sur le dessus de la botte, mettre une planche.

Utiliser des serre-joints Irwin afin de compresser la botte (En fonction des dimensions voulues, nous enlevons parfois des galettes de paille des bottes). Ensuite, il faut couper les ficelles existantes. Prendre de la nouvelle ficelle. Faire un noeud coulissant et serrer ensuite la botte.

Par la suite, nous pesons la botte à l’aide d’un Peson aussi appelé Dynamomètre. Nous regardons ensuite si le rapport Poids/taille de la botte respecte les critères via le tableau « Masse volumique sur base sèche d’une botte de paille » ( documents RFCP)

Après tout cela, nous avons posé notre première botte dans le mur de notre chambre !

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Paille – séchage – Tests humidité – densité

 

La condition pour utiliser une botte de paille pour de la construction est que son taux d’humidité soit inférieur à 20 % et que sa densité soit comprise dans une fourchette de référence donnée par la RFCP.

Nous avons testé une bonne partie des bottes, celles ci étaient autour de 15% d’humidité, ce qui est très bien, sauf les bottes qui étaient sur le dessus du chargement et qui ont pris la pluie lors du transport. Nous avons donc isolé ces bottes dites humides et les avons toutes passées à l’humidimètre. Le taux d’humidité pour ce tas variait entre 15 et 18 %. Nous n’en avons trouvé qu’une à 21 %. Celles qui étaient le plus humides ont été balisées avec du ruban rouge et blanc. Nous avons profité des 2 dernières belles journées ensoleillées pour les faire sécher dehors sur des palettes. Après 1 journée de séchage au soleil, le taux d’humidité est retombé à 16% donc tout va bien.

Nous en avons profité pour calculer la densité de quelques bottes à l’aide des tableaux de calcul de la « Masse volumique sur base sèche d’une botte de paille » ( documents RFCP). Pour se faire, nous avons pesé les bottes (à l’aide d’un peson électronique), mesuré leur taille, pris le taux d’humidité de celles-ci et ainsi, munis de ces 3 informations, nous avons pu déterminer leur densité, celle-ci était de 81/86 kg/m3. Les bottes réceptionnées sont donc qualifiées pour une utilisation en tant qu’isolant dans la construction d’une maison.

La majeur partie de nos bottes seront par la suite recompactées à l’aide d’une recompacteur afin de correspondre aux différentes dimensions des entraxes d’ossature, la densité va donc forcément augmenter mais les estimatifs effectués nous indiquent que les bottes de paille obtenues seront en milieu de fourchette de densité valide et elles pourront donc être utilisées en tant qu’isolant.

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Réception de la paille

La paille …

Pas si facile que ça à trouver, cette paille.

Après avoir déposé des annonces dans les biocoop, les commerces, sur leboncoin, ou avoir fait marcher le  bouche à oreille, c’est par Leboncoin que cela a fonctionné.

Un agriculteur vendant de la paille nous a contacté. Il avait déjà vendu de la petite botte de paille pour la construction d’un studio de musique. Très ouvert, à l’écoute de nos « exigences », le contact est super bien passé.

En ce qui concerne nos exigences, nous avons demandé :

  • que les bottes soient compressées au maximum
  • que la ficelle utilisée soit de type 350
  • qu’elles fassent 75cm de longueur.

Jusque là, tout va bien, jusqu’à ce que l’agriculteur m’appelle pour me dire qu’ils souhaitent commencer à presser en ce moment même, mais que la ficelle type 350 ne rentre pas dans le canal de la presse…

Course poursuite, ça part dans tous les sens dans nos têtes. On est vendredi, la pluie arrive mardi, il faut trouver une solution de suite car la paille sera pressée ce week-end.

Après de nombreuses heures d’appel auprès des agriculteurs possédant une botteleuse, des centres équestres, des entreprises agricoles, à Emmanuel Deragne, et autres contacts vers lesquels on m’a renvoyée, des magasins agricoles et fournisseurs en ficelle type 350 -introuvable ou presque dans l’ouest de la France-, nous avons décidé avec Emmanuel Deragne que nous utiliserons la ficelle traditionnelle et que nous re-compacterons les bottes une par une par la suite avec notre ficelle.

Je rappelle l’agriculteur le vendredi soir, les bottes seront pressées le soir même… Enfin, quelques bottes… car entre temps, la botteleuse est tombée en panne… et il faut trouver des pièces… et on est samedi…

Les bottes seront finalement pressées le lundi fin d’après midi, chargées sur le plateau le lundi soir, mises à l’abri sous un hangar pendant la nuit, et livrées le mardi matin ( sous la pluie ) !

Les bottes étant sur le dessus ayant mouillé un peu, nous les stockons à un endroit bien identifié afin de les faire sécher par la suite.

Nous les contrôlerons par la suite à l’aide d’un humidimètre afin de les garder ou en remiser certaines.

 

Bref, la paille aura été pour nous un bon moment de stress, jusqu’au bout !